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Escandallos. Definición del escandallo y de las rutas por las que se va a procesar el producto acabado. Para cada producto, se podrá especificar los componentes que lo forman, indicando las materias primas y/o productos semielaborados que lo forman, con las cantidades que se necesitan para su elaboración, También se asignan todas las rutas alternativas que existen para fabricar el producto. Para cada ruta se enumeraran las distintas operaciones indicando, si es preciso, las máquinas por donde tiene que operar y/o el número de trabajadores que intervienen. Paralelamente y para una óptima producción, se puede especificar otros parámetros como la cantidad óptima de producción, los porcentajes de distribución de operaciones por máquinas, los tiempos por operación / artículo / máquina, la capacidad de producción de cada máquina, los tiempos de preparación, etc.
Gestión de horarios y calendarios. Dentro de la gestión de calendarios se contemplan la generación y su mantenimiento. Los calendarios del sistema le servirán como base temporal en la gestión de cálculos de tiempos en las Ordenes de Trabajo e imputación de entrada de horas de operarios. El calendario de Producción permite determinar la jornada laboral específica para cada día de la semana. Ya sea común para todos los días, o variable para algún o algunos días. También le permite trabajar por los turnos, especificando los turnos de mañana, tarde y noche, con sus horarios específicos. Incluyendo además los días festivos, aunque estos sean a escala local o particular.

Ordenes de trabajo y gestión de materiales. Las órdenes de trabajo se generan a partir de la confirmación de las propuestas o de la introducción manual. Por defecto, mostrará los escandallos, los componentes y las operaciones y máquinas del producto pudiéndose modificar cada vez que se precise. Existe la posibilidad de generar órdenes que no sean de fabricación (mantenimiento, limpieza, etc.). Permite un seguimiento del proceso productivo, de las entregas parciales, de faltas y reservas de materiales, de entregas directas a stock, etc. En el supuesto de que se trabaje con partidas o lotes va a permitir obtener la trazabilidad del producto, ante la incidencia de un producto acabado en un cliente va a determinar los proveedores de las materias primas que han participado en la producción de este producto, además de identificar a los clientes que también han adquirido producto de esta partida. Alrededor de las órdenes de trabajo existe un conjunto de procedimientos para manipularlas fácilmente, como son la confirmación, el borrado, su finalización, su consulta, la entrega de sus componentes, o el recálculo de sus parámetros.

M. R. P. (Material Resources Planing). El objetivo de este proceso es que el sistema, partiendo de la información que dispone, indicará si a partir de unas necesidades de producción existirá el material necesario y en la fecha que se precise, generándo, si hiciera falta, las propuestas de compra pertinentes para satisfacer, en la fecha indicada, la necesidad de producción. Así como una sugerencia de las órdenes de trabajo a ejecutar atendiendo a las fechas de entrega prevista, a la capacidad de la planta y a la carga de trabajo en curso.
El cálculo de MRP puede atender a unas carteras de pedidos concretas, a un histórico de ventas, a un plan de producción predefinido, a unos stocks mínimos, etc.
Las condiciones que puede contemplar el cálculo del MRP son los siguientes:

Ventas: El horizonte en las entregas de los pedidos, las carteras de pedido y los estado de los pedidos.

Compras: Los pedidos en curso, los días de servicio, horizonte de pedidos, las cantidades mínimas del proveedor y los porcentajes de compromiso de compra por proveedor.

Producción: Ordenes de trabajo y sus requerimientos de materia prima en curso y el horizonte de las ordenes.

Almacén: El stock actual de productos.

MRP: Margen despreciable en dias de servicio y en cantidades de compra y ordenes de trabajo.
A partir de una serie de necesidades, generalmente unos pedidos de ventas o un stock mínimo, el sistema sugiere una sucesión de órdenes de trabajo y unas compras a realizar. La secuencia de cálculo del MRP se realiza en tres pasos. El primero, recalculando las estructuras de los componentes y si fuese necesario, modificándolas. El siguiente paso es el cálculo de necesidades, habitualmente por demanda comercial, pero también pueden ser periódicas, por fechas relacionadas con su última producción o por cantidades relacionadas con su stock actual. Una vez obtenidos los requisitos de partida, se realiza el último paso, obteniendo una explosión de necesidades. En esta confección de necesidades se conseguirá saber qué órdenes de trabajo se han de generar y en qué fechas se han de iniciar. También que solicitudes de compra se han de tramitar y más importante aun, cuando se han de gestionar. Dentro de cada una de las fases de este proceso, existe un control exhaustivo de los tiempos, como cuanto tiempo tarda el proveedor en servir los materiales solicitados, el tiempo de servicio de los transportes, el tiempo de preparación de las máquinas y operaciones, etc.
Todo este control posee como objetivo final disponer el material necesario en la fecha solicitada, para no tener el material producido en stock mas tiempo del necesario, evitando costes absurdos por almacenamiento.

Gestión de la planificación y la capacidad de la planta

Planificación de la planta. Proporciona gráficamente la información del estado de la planta, del estado de los recursos (máquinas, operarios), permitiendo tener una visión global de la planta, atendiendo a los siguientes criterios: por ordenes de trabajo, por operaciones, por productos, por máquinas, por operación maquina, por pedido, por operario operación máquina, etc. y todo ello mediante diferentes escalas temporales (Horas, Días, Semanas y Meses). Diferenciando por colores según el estado de cada una de las órdenes de trabajo (Finalizada, en curso, etc.). Desde el planificador se podrán realizar todos aquellos cambios sobre las fechas iniciales y finales de las órdenes, las cargas de las maquinas, las cantidades a producir, reflejar las incidencias, etc., que se estimen oportunos para el óptimo funcionamiento de la planta. Asimismo, desde el planificador se asigna a cada operario la tarea a desarrollar dentro de una operación máquina. Con esta visión, se obtendrá una herramienta válida para tomar las decisiones precisas para cada proceso de producción. También agiliza las modificaciones o revisiones del plan maestro de producción.
Capacidad de la planta. Además de saber si se va a tener material o no, el sistema también indicará si se va a poder producirlo en función de las órdenes de trabajo confirmadas. Los parámetros que va a tener en cuenta son el tiempo de producción, los operarios, las prioridades indicadas en las órdenes de trabajo, el número y la capacidad de las máquinas para cada producto, los turnos y horarios de trabajo, etc. El resultado es una serie de informaciones o recomendaciones sobre la capacidad de la planta, como pueden ser plantear modificaciones en las prioridades, en el número de operarios, de máquinas, etc.

Gestión de la calidad

Control de calidad. El Control de calidad se realiza a través de unos registros generados según unos ensayos. Los ensayos permiten la gestión de los tipos de Controles de Calidad que realiza la empresa. Se creará un ensayo para cada conjunto de sujetos sobre los que se pueden realizar un estudio con las mismas características. A partir de aquí, existe un exhaustivo control de calidad aplicado al producto, lote, sección, operario, operación, orden de trabajo y máquina, mediante unos de registros de análisis, generan toda la documentación necesaria para cada caso, proponiendo las acciones a realizar según los resultados obtenidos.

Máquinas y entrada de partes de producción

Máquinas y cargas por operación. Definición de máquinas, entradas de los tiempos de preparación, de ejecución, de cola, de control de calidad y de transferencia por operación/artículo, la capacidad, los operarios asignados, etc. Definición de la periodicidad en las tareas de control preventivo de las máquinas (Limpieza, parada preventiva, etc). La introducción y seguimiento de las incidencias por máquina y de las revisiones van a dar los costes por máquina proporcionándo su rentabilidad.
Horas de operarios. La definición de operarios y centros de trabajo va a permitir la entrada de las horas de cada operario por órdenes de trabajo y operación. Se pueden efectuar consultas e informes de horas por operario, orden de trabajo o centro de trabajo, consultas cronológicas de las horas realizadas para cada O.T. y por cada operario además va a proporcionar la información necesaria para la confección de las primas de los operarios. Esta entrada se puede realizar manualmente o automáticamente partiendo de la información generada por las máquinas.
Tasas horarias y centros de coste. Definición del coste/hora de las máquinas y del coste de los operarios, con la finalidad de poder valorar las operaciones que intervienen en cada una de las rutas definidas para la producción de un artículo. Un centro de coste se compone de la valoración del personal y de las máquinas que intervienen en una operación.

Gestión de costes y de subcontratación

Costes de producción. Costes estándar por artículo, costes por sección y orden de trabajo, costes por artículo comparando los costes teóricos con los costes reales. Relación detallada de costes por orden de trabajo incluyendo materiales, tiempos de máquinas, horas de operarios, conceptos de costes y subcontrataciones. Hasta 10 conceptos definibles de costes directos 10 de indirectos que darán el precio de coste exacto del producto.
Implosión de coste. El proceso de implosión de costes realiza el cálculo de producir una unidad de cada producto. Calcula primero el coste de los productos de nivel inferior, ascendiendo de nivel, hasta llegar a los que tienen nivel 0. Este proceso actualiza Precio de Coste del producto y si interesa el Precio Estándar en el maestro del artículo.
Subcontrataciones. Entrega y seguimiento de los componentes de fabricación a los proveedores. Tratamiento de las órdenes de trabajo específicas para los procesos subcontratados. Recepción de los productos realizados por terceros. Relación de las operaciones que se han realizado con los proveedores externos. Entregas y seguimiento de los materiales ubicados en locales ajenos a la empresa. Valoración de las operaciones subcontratadas y de la facturación de los proveedores. Consultas y listados de la situación de las subcontrataciones.

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